مراحل تولید رنگ در نظر اول بسیار ساده است،یک عمل اختلاط و یک عمل آسیاب. ولی دقت نظر در روش تولید و رعایت ترتیب و توالی مراحل تولید و توجه به اصول تولید و توجه به اصول تولید هر نوع رنگ موجب افزایش کیفیت رنگ ساخته شده خواهد بود.
ساخت رنگ معمولا در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول ابتدا مقداری رزین و کمی حلال دیر فرار به میکسر افزوده می شود و در حین چرخش میکسر، مواد پودری به آهستگی به آن افزوده می شود. برخی مواد افزدنی خاص که موجب پخش بهتر رنگدانه و باز شدن رنگدانه در رزین خواهد شد در این مرحله افزوده می شود. مواد با هم درمیکسر مخلوط شده و خمیر اولیه را تشکیل می دهند. سپس برای پخش بهتر مواد در رزین خمیر از دستگاه پرل میل عبور می کند. دستگاه پرل میل در واقع نوعی آسیاب است. در انتها به خمیر مواد افزودنی لازم و مقدار باقی مانده رزین افزوده شده و به کمک حلال ویسکوزیته رنگ در حد مطلوب کنترل می شود. رنگهایی که هنگام ساخت به پرل میل کردن نیازی نداشته باشند در یک مرحله ساخته می شوند.
در ساخت رنگهای ساختمانی با استفاده از رزین امولسیونی، افزایش دمای مواد در اثر اختلاط با میکسر بر کیفیت رزین اثر نامطلوب خواهد داشت لذا بهتر است در تولید این نوع رنگها، پودر و مواد افزودنی ابتدا به آب افزوده شده و رزین در آخرین مرحله مخلوط گردد.
باید توجه داشت که در فرمولاسیون پوشش های رنگی به جای بخشی از تیتان یا همه تیتان موجود، از رنگدانه های رنگی استفاده می شود که با توجه به نوع و ماهیت رنگدانه، تغییراتی در فرمولاسیون وجود خواهد داشت.
کلیه محصولات اپوکسی از قبیل رنگ حلالی، رنگ بدون حلال، روکش اپوکسی و خمیر درزگیر از دو جزء پایه و هاردنر تشکیل شده و در دو ظرف جداگانه بسته بندی می شوند. جزء پایه شامل رزین و جزء دوم شامل هاردنر و بعضی مواد افزودنی است. در رنگ حلالی، مخلوط حلالها به هر دو جزء افزوده می شود.
نسبت رزین به هاردنر بر حسب نوع رزین و هاردنر و میزان پودرها و پرکننده ها متفاوت است.
در رنگهای دو جزئی اپوکسی و پلی اورتان، پلی استر نیم پلی استر نسبت اختلاط دو جزء بر اساس نسبت استوکیومتری رزین و هاردنر مشخص می گردد.
اجزای سازنده مایع اتیل سیلیکات در ظرف واکنش( شیشه ای، لعابدار، پلاستیکی و یا بشکه ای فلزی که از داخل با لاک مخصوص پوشیده شده) به ترتیب مخلوط می شوند. پس از آن مخلوط حداقل تا 12 ساعت باقی می ماند تا عمل هیدرولیز انجام شود. بهتر است که محیط عمل سرد باشد زیرا عمل هیدرولیز گرما زا می باشد. از آنجا که بخارات مواد آتش گیر است وجود تهویه مناسب الزامی می باشد.
در ساخت آستری اتیل سیلیکات به هنگام کاربرد، 70 الی 80 قسمت وزنی از پودر روی درون یک همزن با سرعت بالا به 30 الی 20 قسمت وزنی اتیل سیلیکات افزوده می شود.
پخش رنگدانه ها و پرکننده ها در رزین، مهمترین عامل در کیفیت رنگهای سیلیکونی است. استفاده از میکسر با پایین ترین دور چرخش در ساخت رزین های سیلیکونی آلومینیومی بهترین ابزار است زیرا دور تند پروانه موجب شده اکسیژن هوا با خمیر آلومینیوم واکنش داده و رنگ آن متمایل به سیاه گردد. ابتدای کار 50 الی 75 درصد رزین مصرفی در پاتیل ریخته می شود. پس از پخش کامل رنگدانه ها، پرکننده ها و مواد افزودنی و مابقی مقدار رزین در فرمول به پاتیل افزوده می گردد.
در تولید رنگ های آلومینیومی باید دقت شود که خمیر آلومینیوم در معرض اکسیژن هوا و یا در حضور یون آهن تغییر رنگ داده و سیاه خواهد شد و جلای خود را از دست خواهد داد.این نوع رنگها به پرل میل احتیاجی ندارند.
سازگاری و هماهنگی مواد مصرفی به ویژه مواد افزودنی باید مورد توجه قرار بگیرد، برای مثال ترکیبات ضد خزه ایزوتیازولون با بسیاری از رزین های مورد مصرف در پوششهای دریایی از جمله رزین ونیل-روزین، کلروکائوچو و اکلریک – روزین، آلکید – روزین و کوپلیمرهای صیقلی شونده سازگاری خوبی دارند.
مراحل تولید رنگ در نظر اول بسیار ساده است،یک عمل اختلاط و یک عمل آسیاب. ولی دقت نظر در روش تولید و رعایت ترتیب و توالی مراحل تولید و توجه به اصول تولید و توجه به اصول تولید هر نوع رنگ موجب افزایش کیفیت رنگ ساخته شده خواهد بود.
ساخت رنگ معمولا در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول ابتدا مقداری رزین و کمی حلال دیر فرار به میکسر افزوده می شود و در حین چرخش میکسر، مواد پودری به آهستگی به آن افزوده می شود. برخی مواد افزدنی خاص که موجب پخش بهتر رنگدانه و باز شدن رنگدانه در رزین خواهد شد در این مرحله افزوده می شود. مواد با هم درمیکسر مخلوط شده و خمیر اولیه را تشکیل می دهند. سپس برای پخش بهتر مواد در رزین خمیر از دستگاه پرل میل عبور می کند. دستگاه پرل میل در واقع نوعی آسیاب است. در انتها به خمیر مواد افزودنی لازم و مقدار باقی مانده رزین افزوده شده و به کمک حلال ویسکوزیته رنگ در حد مطلوب کنترل می شود. رنگهایی که هنگام ساخت به پرل میل کردن نیازی نداشته باشند در یک مرحله ساخته می شوند.
در ساخت رنگهای ساختمانی با استفاده از رزین امولسیونی، افزایش دمای مواد در اثر اختلاط با میکسر بر کیفیت رزین اثر نامطلوب خواهد داشت لذا بهتر است در تولید این نوع رنگها، پودر و مواد افزودنی ابتدا به آب افزوده شده و رزین در آخرین مرحله مخلوط گردد.
باید توجه داشت که در فرمولاسیون پوشش های رنگی به جای بخشی از تیتان یا همه تیتان موجود، از رنگدانه های رنگی استفاده می شود که با توجه به نوع و ماهیت رنگدانه، تغییراتی در فرمولاسیون وجود خواهد داشت.
کلیه محصولات اپوکسی از قبیل رنگ حلالی، رنگ بدون حلال، روکش اپوکسی و خمیر درزگیر از دو جزء پایه و هاردنر تشکیل شده و در دو ظرف جداگانه بسته بندی می شوند. جزء پایه شامل رزین و جزء دوم شامل هاردنر و بعضی مواد افزودنی است. در رنگ حلالی، مخلوط حلالها به هر دو جزء افزوده می شود.
نسبت رزین به هاردنر بر حسب نوع رزین و هاردنر و میزان پودرها و پرکننده ها متفاوت است.
در رنگهای دو جزئی اپوکسی و پلی اورتان، پلی استر نیم پلی استر نسبت اختلاط دو جزء بر اساس نسبت استوکیومتری رزین و هاردنر مشخص می گردد.
اجزای سازنده مایع اتیل سیلیکات در ظرف واکنش( شیشه ای، لعابدار، پلاستیکی و یا بشکه ای فلزی که از داخل با لاک مخصوص پوشیده شده) به ترتیب مخلوط می شوند. پس از آن مخلوط حداقل تا 12 ساعت باقی می ماند تا عمل هیدرولیز انجام شود. بهتر است که محیط عمل سرد باشد زیرا عمل هیدرولیز گرما زا می باشد. از آنجا که بخارات مواد آتش گیر است وجود تهویه مناسب الزامی می باشد.
در ساخت آستری اتیل سیلیکات به هنگام کاربرد، 70 الی 80 قسمت وزنی از پودر روی درون یک همزن با سرعت بالا به 30 الی 20 قسمت وزنی اتیل سیلیکات افزوده می شود.
پخش رنگدانه ها و پرکننده ها در رزین، مهمترین عامل در کیفیت رنگهای سیلیکونی است. استفاده از میکسر با پایین ترین دور چرخش در ساخت رزین های سیلیکونی آلومینیومی بهترین ابزار است زیرا دور تند پروانه موجب شده اکسیژن هوا با خمیر آلومینیوم واکنش داده و رنگ آن متمایل به سیاه گردد. ابتدای کار 50 الی 75 درصد رزین مصرفی در پاتیل ریخته می شود. پس از پخش کامل رنگدانه ها، پرکننده ها و مواد افزودنی و مابقی مقدار رزین در فرمول به پاتیل افزوده می گردد.
در تولید رنگ های آلومینیومی باید دقت شود که خمیر آلومینیوم در معرض اکسیژن هوا و یا در حضور یون آهن تغییر رنگ داده و سیاه خواهد شد و جلای خود را از دست خواهد داد.این نوع رنگها به پرل میل احتیاجی ندارند.
سازگاری و هماهنگی مواد مصرفی به ویژه مواد افزودنی باید مورد توجه قرار بگیرد، برای مثال ترکیبات ضد خزه ایزوتیازولون با بسیاری از رزین های مورد مصرف در پوششهای دریایی از جمله رزین ونیل-روزین، کلروکائوچو و اکلریک – روزین، آلکید – روزین و کوپلیمرهای صیقلی شونده سازگاری خوبی دارند.
مراحل تولید رنگ